| 一、概述 廣州紫坭熱電有限公司現有三臺65T/H中溫中壓煤粉鍋爐（3×12MW機組），是熱電聯(lián)產(chǎn)的主體設備，為本公司地域內各工業(yè)企業(yè)提供蒸汽，13萬(wàn)噸蒸汽/年；向系統電網(wǎng)輸送電力（110kV），供電約2億千瓦時(shí)/年。公司被列入廣東省*批33家應依法清潔生產(chǎn)審核的企業(yè)之一。公司在2003年投入405萬(wàn)元對鍋爐煙氣脫硫除塵達標治理，并已達到80%脫硫效率的良好效果，但是，供電能耗仍達到586克/千瓦時(shí)，與同類(lèi)行業(yè)相比差距較大。為全面貫徹落實(shí)《清潔生產(chǎn)促進(jìn)法》（2003年1月1日起實(shí)施），達到“節能、降耗、減污、增效”清潔生產(chǎn)目的，從2003年2月起，我們對汽輪機發(fā)電原蒸汽汽耗率偏高的根源，進(jìn)行了對生產(chǎn)工藝、設備的詳細分析、論證，認為現有生產(chǎn)流程中，鍋爐蒸汽出口端至汽輪機之間的主蒸汽管段蒸汽壓力降達到0.1MPa，蒸汽阻力（熱能）損失較大，其中zui大的阻力損失是主管段兩個(gè)孔板流量計計量設備，是使蒸汽汽耗率偏高的主要原因。 我們確定采用“彎管流量計”代替現用的“孔板流量計”。 彎管流量計克服了孔板流量計阻力大造成能耗高的缺點(diǎn)，在鍋爐工況不變的條件下，降低了汽輪機發(fā)電汽耗率，增加發(fā)電量。 二、彎管流量計測量原理 智能彎管流量計的研制成功，具有堅實(shí)的理論基礎和實(shí)驗研究基礎。在理論研究方面主要是通過(guò)直接求解流體流過(guò)彎管的微分方程數值解的方法，全面揭示流體流經(jīng)彎管的流動(dòng)規律。在實(shí)驗研究方面既有實(shí)驗室的大量實(shí)驗研究，又有在國家三大流量檢定站（開(kāi)封、煙臺、華陽(yáng)）對不同介質(zhì)的流量測量的驗證。 理論研究和大量的實(shí)驗研究表明：流體在流經(jīng)彎管時(shí)，由于彎曲管壁的導流作用，使流體在流進(jìn)彎管時(shí)其內側流速會(huì )逐漸增大，而外側流速卻逐漸減小，這就形成了各個(gè)過(guò)流斷面的近似梯形速度分布，且這種梯形速度分布狀態(tài)在彎管45°截面處達到極限狀態(tài)。彎管45°截面各質(zhì)點(diǎn)流速分布如圖1所示。 根據質(zhì)量守恒定律、能量守恒定律和動(dòng)量守恒定律，流體在管道中流動(dòng)時(shí)，在相同過(guò)流斷面各元流質(zhì)點(diǎn)的能量不變，但由于各質(zhì)點(diǎn)流速的變化（內側大、外側?。┚托纬闪藦澒艿膬韧鈧葔翰睢鱌。這個(gè)壓力差在45°截面時(shí)達到zui大、zui穩定。且45°彎管斷面的流體平均流速 與壓差△P的對應關(guān)系符合平方比例關(guān)系。深入的理論研究和大量的試驗分析證明流體流過(guò)彎管形成的差壓與流速的嚴格對應關(guān)系同彎管的幾何結構尺寸（彎曲半徑R和內徑D）有密切關(guān)系。由以上分析可知彎管傳感器的幾何結構尺寸確定之后，只要測取流體流經(jīng)彎管45°截面的外側、內側的壓差△P和流體的密度 就可以確定流體的平均流速 。其數學(xué)表達式為：
式中: ：流體流速（m/s）
α（R•D）：流量系數（無(wú)量綱）
△P：45°截面外側、內測差壓（Pa）
D：彎管內徑（mm）
R：彎管彎曲半徑（mm）
ρ：流體密度（kg/m3）? 三、項目實(shí)施方案 企業(yè)生產(chǎn)情況： 現有三臺65噸/鍋爐，三臺1.2萬(wàn)千瓦機組。2004年的主要指標如下： 1、2004年總耗原煤量19.2萬(wàn)噸，總發(fā)電量2.05億千瓦時(shí)。
2、鍋爐效率，2004年平均85%~86%；原設計鍋爐效率為88%。
3、供發(fā)電能耗高，2004年平均供電煤耗586g/kWh，發(fā)電煤耗522g/kWh，與*的熱電企業(yè)差距大。 熱電廠(chǎng)產(chǎn)生和排放污染物的主要工序是：鍋爐系統。 由圖可知，我公司鍋爐主蒸汽（3.82MPa、450℃）計量原采用孔板流量計。由于孔板流量計采用截流產(chǎn)生壓差的原理計算蒸汽流量，因此，蒸汽在流過(guò)孔板時(shí)造成壓力損失。經(jīng)測定，蒸汽流過(guò)孔板流量計造成壓力損失約0.05MPa，蒸汽由鍋爐進(jìn)入汽輪機需經(jīng)過(guò)兩個(gè)孔板流量計，在孔板流量計上造成的壓力損失約0.1MPa，加上蒸汽管道及閥門(mén)造成的壓力損失，使鍋爐過(guò)熱器集汽聯(lián)箱出口至汽輪機進(jìn)汽口之間管道損失達到0.4MPa。即使鍋爐壓紅線(xiàn)運行（3.82MPa）、汽輪機進(jìn)汽壓力只能達3.4MPa（設計進(jìn)汽壓力為3.47MPa），致使發(fā)電汽耗上升，發(fā)電煤耗上升，一年造成420萬(wàn)kWh電能的損失，折合原煤達到4200噸/年，增加二氧化硫排放量21.5噸。 彎管流量計是近年創(chuàng )新開(kāi)發(fā)的*流量技術(shù)，在國內已廣泛應用，技術(shù)成熟可行。其產(chǎn)品具有高精度（1.0級）、大量程比、雙向測量、無(wú)壓損、無(wú)可動(dòng)部件、耐磨損、一次元件長(cháng)期運行穩定等特點(diǎn)。特別是無(wú)附加壓力損失的重要特性帶來(lái)的經(jīng)濟效益更為重要：彎管傳感器安裝于原管道的90度轉彎處，即取代了原90度彎頭。不增加任何壓力損失，可將節流孔板流量計裝置產(chǎn)生的壓力損失*節省下來(lái)。 據測算，將減少蒸汽管道上的壓力損失0.1Mpa。從而在鍋爐工況不變的情況下提高汽輪機進(jìn)汽壓力0.1MPa，使汽輪機進(jìn)汽壓力提升至3.5MPa，根據12MKW汽輪機負荷特性曲線(xiàn)，滿(mǎn)負荷的情況下進(jìn)汽壓力由3.4MPa提升至3.5MPa，負荷增加200kWh，發(fā)電汽耗下降0.1kg/kWh。從而達到節能降耗目的。 現有三臺65噸/時(shí)鍋爐，每臺鍋爐主蒸汽管道原安裝兩個(gè)孔板流量計，共六臺。在原址利用蒸汽管道上現有的彎頭安裝彎管流量計，共六臺，代替原有孔板式流量計。改進(jìn)工藝見(jiàn)圖3。 四、經(jīng)濟效益分析 1. 節能效益 根據12MW汽輪機負荷特性曲線(xiàn)，由于現有節流孔板阻力的影響，滿(mǎn)負荷的情況下進(jìn)汽壓力由3.5MPa降低至3.4MPa，發(fā)電量將減少200kWh。本項目投入運行后，將避免該蒸汽壓降能耗損失，汽輪機汽耗率降低0.1kg/kWh，本項目的節能經(jīng)濟效益是明顯的。僅從減少蒸汽熱能損失、在相同蒸汽量條件下增加發(fā)電量或在相同發(fā)電量的條件下節約蒸汽耗量這一點(diǎn)來(lái)計算，以及從2005年3月投入調試的實(shí)測數據復算表明，節約原煤4200噸/年，減少生產(chǎn)成本達到210萬(wàn)元，投資回收期僅3個(gè)月。本項目是個(gè)有效節能、節約資源的清潔生產(chǎn)項目。 2. 環(huán)保效益 本項目是一個(gè)從源頭削減和控制污染物產(chǎn)生的工程項目。投入生產(chǎn)運行后，節約原煤4200噸/年。則能減少二氧化硫產(chǎn)生量達到54噸/年，減少二氧化硫排放量21.5噸/年，減少3570萬(wàn)m3/年的煙氣排放量。因此，環(huán)境效益顯著(zhù)。 五、結論 1、孔板流量計壓力損失不可小視，由此帶來(lái)的能源消耗很大（一般為孔板差壓值的60%左右），應引起企業(yè)的高度重視。
2、彎管流量計無(wú)附加阻力損失、免維護、耐高溫、耐高壓，測量精度*現場(chǎng)需要。
3、通過(guò)技改采用新技術(shù)，節能降耗，為企業(yè)創(chuàng )造可觀(guān)的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益 | 
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